工程机械关键零部件发展困惑深度分析

    在经历了数十年的艰苦发展之后，随着后WTO时代的到来，我国企业国际化经营进入快速推进的新阶段。以往，我国企业国际化经营主要有两种方式，即外贸出口和以境外工程承包为主体的经济合作。近年来，对外直接投资日益成为我国企业跨国经营的重要方式。据商务部统计，2995年我国对外直接投资122.6亿美元，同比增长123%；截至2005年底，中国对外直接投资累计净额为572亿美元，直接投资企业已遍布全球163个国家和地区。

    “困惑”究竟“困”在哪里？

    我国的工程机械行业在近几年的迅猛发展之后，正在逐步具备与国际品牌竞争的综合能力，在技术创新、资金引进、跨国配套和企业管理等方面，许多国内企业也已经取得了令人骄傲的成绩。我国是工程机械消费大国，长期以来一直处于基础建设高速增长期，工程机械进口总额都明显高于出口总额。自2004年宏观调控以来，国内工程机械实现增长放缓的压力被转化成为企业冲击国际市场的前进动力，国内工程机械出口金额也呈逐年上升趋势。有相当一部分国内的优秀企业，已经开始实施了各自独到的国际化战略。从2003年到2006年，我国工程机械出口金额在以每年50%以上的速度迅速递增，而进口金额变化不大。2006年，我国工程机械行业首次实现了进出口贸易顺差。

    国际化战略成为了众多优秀的国内工程机械企业继续发展的重要战略。如徐工集团、柳工、山推等企业生产的起重机、装载机、压路机、挖掘机、推土机和平地机等通用型产品。我们不难发现，国际化似乎已经成为了国内企业无可争议的重要战略并被坚定不移地执行着。

    但是，在繁荣的市场表面掩盖下的却是我们不能忽视和忽略的事实，那就是，行业发展迅速，可关键零部件的生产依然是受制于人。

    1、无可奈何的制约

    工程机械行业是我国机械工业的主要支柱产业之一，2005年中国工程机械销售额达到1262亿元，利润45.5亿元，出口创汇29.4亿美元；2006年工程机械产品主营业务收入继续以28.36%的增速创出1620亿元新高。2007年，工程机械产品销售收入同比增幅为42.3%，工业总产值同比增幅为40%，主要企业、主要产品销量同比增长了30.3%，中国已经成为国际工程机械制造业的四大基地之一（美国、日本、欧盟、中国）。

    但是在国内外市场竞争中，中国工程机械产品的技术水平及核心技术成为制约其竞争力进一步提高的关键因素。与国际先进水平相比，我国工程机械产品的技术水平平均差距在15年左右，主要表现在产品使用可靠性、整机寿命、外观质量及信息化技术水平上。这些差距集中反映在基础部件技术水平方面。

    目前我国工程机械基础零部件生产企业以中小企业为主，企业本身的科研开发力量薄弱。其实，以国内的科研、技术水平，不是研制、生产不出高水平的液压元器件等基础零部件，而是没有整合资源，企业先进技术装备少，工艺技术水平参差不齐。发达国家已普遍采用数控机床、加工中心，实现了柔性自动化，已向智能化和集成化方向发展。而国内厂房设备大多陈旧，甚至与其它行业基础零部件生产企业相比也有较大差距。

    2、被迫受制于人

    我国工程机械行业基础零部件依赖国外进口，受制于人。国外供应商企业在基础零部件供给、价格、供货期、规格等多方面陆续开始对我采取限制，同时一些政策的制订和执行中存在问题，影响我国工程机械产业的正常发展和做大做强。

     以湖南为例。目前，湖南省有29家规模以上工程机械企业，其中3家为上市公司。据湖南省机械工程协会统计，规模以上工程机械企业生产的主机产品中，零部件等进口成本占制造成本的40%以上。对企业来说，不但增加了制造成本，其正常生产也受到限制。作为中国工程机械龙头企业的徐工集团，其董事长就曾经表示，徐工的出口产品中很多零部件是从国外进口，购买国外零部件的成本占到出口价格的百分之三十，2007年2007年徐工出口创汇５亿美元，而购买国外零部件就花费了20亿人民币，外国零部件占出口产品销售额40%，但却占了利润的70-80%。

    中联重科的环卫机械、混凝土机械、移动式起重机等主要产品都占国内市场30%以上的比例。企业科技管理部部长崔玉芳介绍说，中联重科部分产品中进口件成本占制造成本的40%。

    而近几年，国内工程机械行业发展很快，引起了境外同行企业的警惕。目前我国工程机械行业主要进口的基础零部件包括液压元器件、发动机、控制元器件、传动系统等。尤其是液压元器件、特殊钢材的国外供应商企业依靠市场垄断地位，开始制定“霸王条款”。中联重科的特殊钢材供应商是一家瑞典企业，2006年开始不仅不断提价，还提前了订货期，所有订单也是必须提前8个月全额付款。

    此外，中国企业的订单也常常被延长交货期。2007年下半年，由于境外零部件供应不足，中联重科、三一重工等企业都不得不重新调整生产进度和生产计划。国外几家大型的液压器件供应商企业都优先保障自己国内企业的供应。为更好的保障基础零部件供给，企业不得不派出专门的采购人员守在供应商的工厂里。为减少误工损失，企业经常采取空运运送原材料，成本大幅提高。

    不但如此，一些国际大型零部件生产商还联合起来给中国企业设计同规格尺寸的零部件，制约中国企业的发展，让中国的出口产品在同质上进行竞争，这样也直接失去了与国外一些大企业在同样产品上的竞争机会。记者在采访时了解到，跨国零部件生产商在中国生产的很多产品都甚至是欧洲等发达国家已经淘汰的产品，但即便如此，中国企业也非轻易就能买得到。

    日本小松、美国卡特彼勒等世界级工程机械企业都是自己生产发动机、液压元器件、控制元器件等基础零部件。中联重科董事长詹纯新等人认为，我国工程机械行业发展很快，在国内市场已占主体地位，从产量上看也已是工程机械大国，但还不是工程机械强国。

    行业要壮大，必须进一步提高自主创新水平，产品向高水平、机电液一体化和智能化等方向发展。如何提高国内基础零部件的生产制造水平成为关键因素之一。

    而以中小企业为主要生产厂家的我国工程机械基础零部件行业，其产品从各个方面都难以跟国外先进企业的产品相提并论，很难满足国内整机企业的生产需求。2007年下半年，由于境外零部件供给不足，中联重科、三一重工等企业不得不重新调整生产进度和生产计划。国外几家大型的液压器件供给商企业都优先保障自己国内企业的供给。为保障基础零部件供给，我国有的企业不得不派出专门的采购人员，守在国外供给商的工厂里。为减少误工损失，企业经常空运原材料，成本大幅提高。

    工程机械作为装备制造业的一个重要产业，其基础零部件依赖进口，不利于国家产业安全。对企业来说，不但增加了制造成本，其正常生产、发展也受到限制。

    走出困境，创新先行

    目前看来，虽然我们的工程机械行业、尤其是零部件行业跟国外先进企业直接还存在着较大的差距，但是，近些年来，我们的创新之路从没有停止过，而且必将要持续进行下去。

    从2007年以来，全球经济就迫于原材料上涨、通货膨胀等因素放缓了它前进的脚步，中国的工程机械行业也面临着前所未有的压力。由于此次膨胀是滞胀性质，而中国工程机械在全球产业链中又处于薄弱环节，因此必然承受上游企业转移过来的成本压力，由于零部件的涨价，中国工程机械行业大约有70％的利润被进口零部件吃掉。

    工程机械走过了2007年的春天，在2008年继续保持高速增长势头，但是世界性的金融危机已经对工程机械的发展产生消极影响，这就是来自产业上游的成本约束。

    2008年以来，由美元拉动的全球经济通胀，是美国削弱国内需求，一味刺激投资，资本货币扩张过快而导致的。而美国次级债危机，更是美国贷方缺乏偿还能力，需求紧缩而导致。

    美国为了解决此次危机，在最近宣布继续向其次级债危机的金融市场注资，这进一步加大了人们对美元贬值的预期。受美元的拖累，世界上其他国家不得不跟上美国的货币扩张速度，导致信用货币相对贬值，在信用受到严重威胁的世界，实物资产如钢铁等原材料价格上扬，就是很自然的事情。

    在钢铁原材料的成本方面，2008年中国采取了一系列措施，控制钢铁产业的出口，以压低国内钢铁材料的成本，但在全球滞胀的情况下，仍然压不住2008年钢材价格涨幅在10％左右的预期，随着铁矿石谈判结果的出台，国内和国际的钢材价格大幅上涨。

    日本、美国钢材价格上调10％以上，船板等个别品种甚至上涨200美元/吨，目前在工程机械行业生产企业综合成本中，钢材占40％～70％不等，不同产品和不同型号有所不同，对钢材价格不敏感的产品是单价相对较高的泵车和拖泵；而装载机、压路机、汽车起重机、叉车等的钢材成本占20％左右，同时工程机械行业产能过剩，产品趋于同质化，企业提价能力有限。

    同时，我们应该认识到零部件企业的发展要解决专业化的问题。专业化生产是继续工业向大工业发展的必由之路，基础零部件厂在把零部件制造的核心技术和关键工序牢牢控制在自己手中的同时，也要把普通的加工、一些基础的工艺以及不具备规模的部件拿出去，交给比自己做的好的专业化厂去做，以获得较好的产品质量、更高的效率和更低的成本。

    此外，中国企业中计划经济遗留下来的机制问题也需要得到我们足够的重视。

    零部件生产企业组织结果松散、集中度较低，产品趋同化严重，缺乏能够支撑和带动零部件行业发展和结构优化升级的大企业，特别是缺乏拥有自主知识产权、主业突出、核心竞争力强的大企业和企业集团。各主机厂为自身发展和控制的需要，关注的重点大多仍然在主机的发展from。而使得零部件的发展缓慢迟滞。主机厂应着力于帮助稳定围绕自己发展的零部件配套商的技术水平进步和产品质量的提高，给他们提供详细的改进要求，必要的设计开发图纸、专利和专有技术、生产制造专用工装以及检测试验手段，进行必要的质量认证。只有这样，才能够真正使配套商与主机厂团结一致，把所有的利益都捆在一起，唇齿相依，共同发展。

    面对越来越大的原材料上涨压力，国内的企业要想保证盈利的标准，就必须加大研发力度，在工程机械关键零部件的创新方面，对于那些技术含量较高的发动机、轴桥和传动系统、液压系统、电子系统等，企业应多增加研发资源，争取早日研制出我们自己本土的工程机械整机所需的关键零部件，脱离对进口产品的依赖，这样才是治标又治本的做法。

    个性产品受欢迎

    当然，我国工程机械行业的发展持续了几十年，也有了自己的心得体会。经过多年的发展，我国工程机械产品的研发开始进入"个性化"时代。适应时代的步伐、根据我国国情所需的个性工程机械产品去研发关键零部件将是零部件行业必须要考虑的要素。专家指出，今后企业在生产标准型产品的基础上，还要根据用户的不同要求，演变出多个变型产品，更好地满足不同用户的需求。为此，企业必须真正树立起"用户至上"的观念。同时还要求产品的设计者和生产者，了解用户的全部施工工艺和发展趋势，在此基础上开发出"基型"产品，然后再根据各种用户的施工要求，研发一系列变型产品，以适应市场的需要。

    专家分析认为，衡量未来工程机械名牌产品的一个重要标准，是用户满意度。生产企业的成功与否，应该由用户因使用其生产的设备而能够创造更高的经济效益来体现；市场竞争的胜负，也决定于厂家为用户创造的经济效益。生产企业要想在市场竞争中立于不败之地，必须与用户紧密地结成一体，用最优的设备，最大限度地提高工程的施工效率和降低施工成本。在此基础上，制造企业还须经常而有计划地对成型产品的技术性能和质量进行改进和提高，促使施工工艺不断革新，形成生产企业与广大用户之间的良好合作关系。

    在此我们有必要了解一下我国目前来看更受市场欢迎的工程机械产品。

    挖沟机和非开挖设备

    现在，随着西气东输步伐的加快，大规模的管道工程建设越来越多。西气东输干线除三跨黄河---穿越长江外还将穿(跨)越中型河流500多次、干线公路500多次、干线铁路46次，与之配套的若干支线和城市管网的开发建设都需要一定数量的挖沟机和非开挖设备。

    90年代以来非开挖技术虽然在我国已经得到许多用户的认可，但导(定)向钻机、水平顶管机、隧道掘进机等非开挖设备还主要依靠进口。现在，我国城市管线采用非开挖施工工艺才刚刚开始，在燃气管线及其他市政管线施工中具有广阔的应用前景。为此，有关专家分析认为，挖沟机和非开挖设备将会受到市场的欢迎。

    此外，一些高原、沙漠型工程机械将受宠。由于我国工程机械的主要产品基本上都是按海拔1000米以下、非沙漠工况的条件设计开发的，因此无法适应西部的自然环境。西部地区的高原、沙漠环境对工程机械的性能和可靠性指标提出了更高的要求。高原、沙漠型工程机械从动力、液压系统乃至零部件的原材料等均与平原地区有很大不同，高原气压低，发动机功率就要下降，液压系统更容易发生泄漏。所以，针对西部地区气温低、风沙大、气压低、空气稀薄的气候特点开发新品种、新机型；开发适合在海拔3000~5000米之间使用的、功率在100~300千瓦之间的高海拔特种工程机械产品，将会受到市场的欢迎。

    环保型工程机械

    随着人们环境意识的加强，开发环保型工程机械产品，将成为今后国内工程机械发展的主流。机械产品的设计考虑适应环境生态发展的要求，是一种设计理念的变革，是对传统设计的一种修正和补充。

    工程机械控制技术的电子化代表了当今技术的发展趋势，大多国外工程机械的产品采用微机控制技术，实现各种工况下自动判断、控制机器发动机的功率输出，达到机器与发动机的最佳功率匹配，减少发动机的燃油消耗，并自动诊断机器状态，可以提醒驾驶员及时修理机器，使其始终保持良好状态。工程机械产品的控制和操作更加趋向于人性化。而工程机械产品所用材料的再循环利用则是一个很大的进步。

    再循环利用是指在设计之初就对产品的组成类型进行分析计算，考虑产品的可回收性、可拆卸性和再循环利用性，并对零部件分类，确定可再循环利用的比率。在产品全寿命周期内，实现产品的再循环利用，对可回收的零部件进行拆卸和清洗，并加以必要的修复，使零部件的尺寸和性能得以恢复和重新利用。

    编后语：随着我国越来越深入地融入到世界经济的大潮中，我们面临的困难和挑战也越来越多，国内科研力量和技术水平的不足使得我们的工程机械行业尤其是关键零部件行业的发展一直步履维艰，要看别人的脸色。但是，越是如此我们就越要树立信心，在向国外同行学习的过程中取其精华、去其糟粕，利用自身的优势和几十年来行业发展的宝贵经验，逐步研发出我们自己的工程机械所需关键部件，而零部件厂必须整合规模，提高水平，进行技术改造和结构调整，解决经营规模的问题，解决产品趋同化和集中度低的问题。向规模经济发展才是根本的出路。

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