2002-2007年皮革行业节能减排推向深入

    作为重污染行业，皮革业无疑面临节能减排政策“大考”。据统计，2002—2007五年间，我国皮革、毛皮制品行业规模以上企业数量、从业人员、工业总产值、销售收入、利税总额和进出口均有大幅增长。在行业快速发展的同时，皮革业节能减排也取得突出成效。记者从中国轻工业联合会获悉，近年来，我国皮革企业在不断创新中积极推进节能减排。浙江中辉皮草有限公司通过实施41个节能减排方案，企业废水、烟尘、二氧化硫、废料分别比原来下降36%、22%、22%和42%。烟台制革公司将生活废水转化为可回用中水，用于制革生产，替代地下水近90%，每年可节水100万立方米。辛集东明皮革有限公司采用保毛脱毛浸灰废水回收的节能环保新工艺，节水达50%，节省化工原料58%，年排放废水减少10万吨。据悉，为促进皮革工业的可持续发展，制革、毛皮工业污染防治技术政策、制革工业污染物排放标准、废水治理工程技术规范等正在制订中。

    与皮革业同样面临严峻挑战的，还有资源消耗大户——造纸业。据全国工商联纸业商会统计，我国造纸百强企业产量占全国造纸总产量的55.74%，而其COD排放量仅占全行业的10%。也就是说，如果把我国造纸企业数量缩水40倍，规模集中于100家企业，则产能可以保证大半，而污染几乎消除，“污染大户”的帽子完全可以摘掉。由此，关闭落后产能成为造纸业节能减排的主线。1995—1997年，我国已关闭所有年产500吨以下的造纸厂。自国家实施节能减排政策以来，各地共关停造纸企业2000余家，环境得到极大改观。

    目前，关停周边234家造纸厂后的洞庭湖，再现一湖碧蓝的景象。在西安，五年中造纸业节能减排效果显著。“十五”期间，西安分期关闭淘汰规模以下造纸企业200多家，2006年和2007年又关闭31家。现在，西安30家造纸企业的废水排放量和COD排放量较“九五”末分别下降83.6%和82%。在我国最大的生活用纸生产基地——河北满城县，节能减排使全县造纸企业已由治理前的204家减少到89家，年减少地下水开采2000多万吨，地下水水位回升近6米，企业吨纸耗煤由1吨下降至0.6吨，吨成本下降300多元，污水处理厂日进水量由过去的七八万吨降至1.5万吨左右，出水COD稳定控制在90毫克/升以内。

    节能减排政策的实施，使越来越多的轻工行业从中受益，得以实现可持续发展，陶瓷业就是其中之一。在瓷都景德镇，对陶瓷工业能源与燃料结构所进行的技术改造，达到高效、清洁、环保的目标。而对窑炉节能降耗的技术改造，也使潮州不少陶企受益，节气达20%—40%。在唐山，鼓励发展无铅颜料、小膜花纸生产，改进彩烤工艺技术，使原料加工、陶瓷成型、陶瓷干燥等各个环节都实现节能降耗。记者在采访中得知，前不久，我国第一条利用“十五”攻关技术成果的瓷质板材生产线在佛山投产。这项技术的应用，将使4亿平方米陶瓷砖，年减少产品重量320万吨，少用柴油40万吨以上，少用电8亿度。业内专家表示，我国陶瓷业或将由此进入“节能时代”。

    与此同时，“绿色照明”在我国的推广，造就亚太地区最大的电光源生产基地——佛山照明；节能冰箱项目的实施，不仅使我国冰箱的节能水平获得突飞猛进的提高，同时也取得可观的经济效益……五年来，轻工行业节能减排的收获数不胜数，节能减排为轻工全行业发展带来的变化有目共睹，距离建设创新型轻工业的目标也越来越近。