随着工业的发展，工业纯碱的需求持续攀升，而传统生产工艺面临能耗高、污染大等问题，寻找更高效、环保的技术迫在眉睫。在此背景下，一种以工业副产盐为原料制工业纯碱联产氯乙烯的清洁生产新工艺应运而生，为行业发展带来新契机。
近年来，工业纯碱市场需求呈现快速增长趋势。然而，其副产品氯化铵在化肥应用受限，大量过剩成为行业难题。与此同时，全国工业副产盐年产量达 1100 万 t 以上，因缺乏经济合理的资源化转化技术，废盐处理成为环保领域棘手问题。在此形势下，新的清洁生产工艺创意诞生。该工艺旨在采用简单高效技术，将氯化铵分解为氨与氯化氢，氨循环用于联合制碱，氯化氢与乙烯结合制氯乙烯。一套年产 100 万 t 纯碱的装置，可转化一定量废盐与CO2，联产 120 万 t 氯乙烯，同时简化工艺，降低投资与成本，实现清洁近零排放。
废盐制工业纯碱 + 氯化铵分解 + 乙烯氧氯化工艺，是联碱工艺与乙烯氧氯化工艺的创新组合。《2025-2030年中国工业纯碱行业市场调查研究及投资前景分析报告》显示，此方案通过氯化铵分解单元，为氯乙烯过程提供氯源，为联碱过程提供氨源，替代传统工艺中的合成氨厂与氯碱厂，并去除乙烯直接氯化单元。废盐经预处理后作为制碱原料，CO2转变为碳汇吸收外部碳排放。由于氯化氢源于氯化铵分解装置，省去了投资与耗能巨大的氯碱厂和直接氯化装置，使得新法氯乙烯成本低于传统工艺，CO2排放大幅降低，甚至实现近零排放或负碳排放。
我国废盐广泛分布于农药、医药等多个行业。工业副产盐虽理论上可用于氯碱行业，但其中含有的少量有机物与杂质，难以提纯至电解盐标准。不过，多数工业副产盐经简单预处理后，可作为制工业纯碱的原料。在去除杂质方面，采用硫化钠去除废盐中少量重金属，通过特定的反应流程与时间控制，使重金属形成沉淀并去除。对于废盐制纯碱过程中富集在氯化铵中的少量有机杂质，采用氯化铵高温气化与化学吸附分离技术。将氯化铵气化为氨与氯化氢气体混合物后，用碱性固体氧化镁在 350℃下吸收酸性气体 HCl 释放出NH3，随后将吸附 HCl 的固体羟基氯化镁加热到 570 - 650℃，释放 HCl 并使氧化镁再生循环使用，同时在该过程中去除有机物杂质，从而使工业副产盐制工业纯碱成为可行方案。
氯化铵的分解与产物分离是新工艺的关键。以氧化镁为化学链载体是目前最经济可行的方案，整个过程由释氨反应和释氯反应两个工序构成。氯化铵先与氧化镁颗粒混合送入第一个加热炉，加热到 350℃左右分解成氨和氯化氢，氯化氢被氧化镁吸附生成羟基氯化镁，释放出氨气;接着将羟基氯化镁颗粒送入第二个加热炉，加热到 570℃，释放出氯化氢，同时氧化镁再生循环使用。两步反应释放出的氨与氯化氢分别送入制碱单元与氯乙烯单元，成功省去合成氨厂与氯碱厂这两个高能耗、高排放单元。
CO2资源化利用是实现碳中和战略的重要举措。以往的多种CO2资源化利用方案存在条件限制、成本过高或市场过小等问题。而本项目采用的新工艺，生产 100 万 t 纯碱装置可转化 42 万 tCO2，资源化利用大量工业副产盐，联产120万 t 氯乙烯，过程清洁近零排放。从经济角度看，新工艺采用两个加热炉以氧化镁为循环载体分离氯化铵，每吨NH4Cl分离能耗仅约 110kg 标准煤，远低于合成氨制备和电解法制取烧碱 / 氯化氢的能耗水平，还未计入工业副产盐资源化利用和CO2减排产生的碳汇效益。在碳排放方面，新工艺淘汰了制碱过程的合成氨工厂与氯乙烯过程的电解厂，显著减少碳排放。例如，新工艺联碱双吨(吨碱吨铵)较传统工艺减少排放二氧化碳为0.32×3.8−0.42=0.796。相比传统的电石法氯乙烯工艺，新工艺每吨氯乙烯的碳排放大幅降低，电石法生产每吨氯乙烯排放CO2约 9.2t，新工艺在环保和经济上均展现出巨大优势。
综上所述，以工业副产盐为原料制工业纯碱联产氯乙烯的清洁生产新工艺，通过创新的技术方案，解决了工业副产盐处理难题，实现了CO2资源化利用，大幅降低能耗与碳排放，具有显著的经济与社会效益。该工艺为工业纯碱、氯碱、氯乙烯等传统产业的清洁化改造和可持续发展提供了新方向，对实现碳中和目标具有重大意义，有望在未来工业生产中得到广泛应用与推广。
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