国内成品汽油过剩压力持续放大，2025年催化裂化汽油日均富余量高达12万吨，而乙烯、PX、PAO等化工原料对外依存度仍超过45%。把过剩汽油转化为高芳潜石脑油，成为炼化企业破解“油转化”瓶颈的关键切口。最新工业运行数据显示，通过分馏塔切割+柴油加氢改质组合工艺，重汽油芳潜可由15%提升至20.5%，吨氢耗下降22标方，吨加工费净减27元，为2026年石脑油产业链升级提供了可复制的低成本方案。
《2025-2030年中国石脑油行业市场深度研究与战略咨询分析报告》2026年国内乙烯、PX、PAO三大路线对化工型石脑油需求预计1.25亿吨，自产可供仅1.15亿吨，缺口950万吨;同期催化裂化汽油富余4400万吨，若30%转化为石脑油，即可补足缺口并释放130亿元市场价值，为炼化企业“油转化”提供现实路径。
常规催化汽油需经轻汽油分馏+二段加氢脱硫，流程长、氢耗高(33标方/吨)，产物芳潜仅15%，无法满足连续重整≥18%的进料要求;且硫、氮杂质波动大，导致重整催化剂寿命缩短6–8个月，企业被迫降低负荷，石脑油产量受限。
新工艺把催化汽油经分馏塔在59–62 ℃顶温、120–130 ℃底温切割为C4–C6中汽油与C5+重汽油;重汽油直接送入柴油加氢改质装置，采用中压催化剂，在反应温度320–340 ℃、压力6.5 MPa下加氢裂化，硫降至0.178 mg/kg，芳潜升至20.5%，环烷烃同步提高至30.6%，成为优质重整原料，石脑油收率由传统75%提升至82%。
装置标定显示，新工艺吨氢耗10.9标方，较二段加氢路线下降66%;按140万吨/年重汽油加工量、氢价0.8元/标方测算，年节省氢气费用约3200万元，同时预加氢加热炉燃料气用量同步下降18%，折合标煤2100吨/年，碳排减少5600吨CO₂当量。
流程缩短使换热网络更紧凑，重汽油直供加氢改质减少中间冷却再加热环节，综合能耗下降0.36 kgoe/t;蒸汽单耗由0.45吨降至0.33吨，循环水用量下降8%，140万吨规模年省运营成本2100万元，石脑油吨加工费净减27元。
色谱PONA数据显示，产品石脑油C6–C9环烷烃+芳烃合计52.4%，其中芳烃21.3%、环烷烃31.1%;连续重整装置标定表明，在相同苛刻度下，芳烃产率由传统石脑油的58.2%提升至62.0%，PX回收率提高1.7个百分点，吨PX利润增加160元。
140万吨重汽油进料，年产石脑油115万吨，按石脑油较催化汽油溢价400元/吨、节省氢气与能耗成本47元/吨计算，年增收益2.76亿元;新增分馏塔、缓冲罐、机泵等改造投资5.8亿元，投资回收期2.1年，2026年前完成改造即可赶上PX扩能窗口。
需求端：2026年国内PX、PAO、乙烯合计新增产能1800万吨，对应化工型石脑油需求1200万吨;供给端：新增炼化一体化项目推迟，化工型石脑油缺口预计维持900万吨，溢价400–450元/吨;政策端：成品油消费税监管趋严，汽油转石脑油可规避部分税负，成本优势再增30–40元/吨，为石脑油“油转化”提供长期红利。
总结
催化裂化汽油经“分馏切割+柴油加氢改质”一步法生产高芳潜石脑油，将芳潜由15%提升至20.5%，吨氢耗下降66%，吨加工费净减27元，140万吨/年装置年增收益2.76亿元，投资回收期仅2.1年;产品PONA结构优化使重整芳烃产率提高3.8个百分点，PX利润再增160元/吨。在2026年化工型石脑油缺口900万吨、溢价400元以上的背景下，率先实施该路线的炼化企业不仅可抢占“油转化”政策红利，还能为下游芳烃、烯烃产业链提供低成本原料，预计“十四五”末前将带动超过3000万吨催化汽油实现高值转化，累计释放市场价值1300亿元，成为中国炼化行业绿色低碳转型的标杆路径。
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