中国报告大厅网讯，当前我国钢铁行业已进入微利或盈亏平衡的产能过剩阶段，企业间的成本竞争日趋激烈。生铁行业成本在钢铁生产全流程中占比约 75%，不同企业的生铁制造成本差距明显，成本领先与落后企业的吨铁成本最大差值可达数百元。在此行业背景下，降低生铁成本成为提升企业盈利能力的核心抓手。铁矿原料作为影响生铁成本的关键因素，其采购、成分、质量及配矿策略等，对生铁总成本的控制起着决定性作用。同时，我国铁矿石对外依存度超过 80%，市场上铁矿种类繁杂且价格波动较大，企业需结合自身实际优化资源配置，以推动高炉炼铁实现高质量发展。
《2025-2030年中国生铁行业发展趋势及竞争策略研究报告》指出，生铁成本主要由原料成本、燃料成本、动力成本和其他制造成本四部分构成。以国内某 2000m³ 级高炉(简称 A 高炉)2024 年 10 月份的生产成本为例，吨铁制造成本为 2423 元，其中原料成本 1527 元，占比 63.0%;燃料成本 755 元，占比 31.2%;动力成本 77 元，占比 3.2%;其他制造成本 64 元，占比 2.6%。动力成本主要涵盖水、电、风、气等能源介质消耗，其他制造成本则包括人员工资和折旧费等固定成本，这两项合计占比 5.8%，对生铁成本的影响相对有限。而原料成本和燃料成本合计占比 94.2%，是影响生铁制造成本的两大核心部分。
原料成本主要包括烧结矿、球团矿和块矿等高炉炉料的成本，需扣除炉渣和除尘灰的回收值。A 高炉的原料成本由烧结矿、自产球团、国内球团、进口球团和块矿五种炉料构成，分别占总成本的 64.4%、12.9%、7.9%、8.8%、6.0%。各种炉料的净矿成本和冶炼过程成本决定了其性价比，净矿成本包含铁矿石的采购成本、物流成本、加工成本等，并扣除外购炉料含粉率和烧结返矿造成的价值减值部分;冶炼过程成本主要指各炉料因成分和冶金性能不同对应的燃料成本和其它制造成本。降低原料成本的关键在于优化炉料结构，在保证高炉稳定顺行的前提下，优先使用高性价比炉料。
入炉毛矿：单价 916.8 元，单耗 1.853t，金额 1696.5 元，其中烧结矿单价 881.2 元，单耗 1.280t，金额 1128.0 元;自产球团单价 926.1 元，单耗 0.219t，金额 202.4 元;国内球团单价 1068.1 元，单耗 0.120t，金额 128.0 元;进口球团单价 1104.3 元，单耗 0.128t，金额 141.8 元;块矿单价 948.8 元，单耗 0.102t，金额 96.3 元。
返矿：单价 808.3 元，单耗 0.203t，金额 164.0 元，其中烧结矿返矿单价 793.1 元，单耗 0.178t，金额 140.9 元;自产球团返矿单价 833.5 元，单耗 0.007t，金额 5.5 元;国内球团返矿单价 961.3 元，单耗 0.007t，金额 6.9 元;进口球团返矿单价 993.9 元，单耗 0.006t，金额 6.4 元;块矿返矿单价 853.9 元，单耗 0.005t，金额 4.3 元。
入炉净矿：单价 930.2 元，单耗 1.650t，金额 1532.5 元，其中烧结矿单价 895.4 元，单耗 1.102t，金额 987.1 元;自产球团单价 929.0 元，单耗 0.212t，金额 197.0 元;国内球团单价 1075.0 元，单耗 0.113t，金额 121.1 元;进口球团单价 1110.1 元，单耗 0.122t，金额 135.5 元;块矿单价 953.8 元，单耗 0.096t，金额 91.9 元。
回收残值：金额 - 5.7 元。
燃料成本主要包括焦炭和喷吹煤，并扣除高炉煤气净输出量。A 高炉燃料成本中，焦炭消耗量占固体燃料的 70%，成本占 81%;喷吹煤消耗量占固体燃料的 30%，成本占 19%。降低燃料成本的关键在于降低总消耗量和优化燃料结构，即在保证高炉稳定顺行的前提下，一方面通过优化炉料质量，如提高品位、降低渣量、改善炉料还原性，降低燃料消耗量，助力降低焦比和燃料比;另一方面优先使用高性价比的燃料，如增加喷吹煤使用量以替代焦炭。
焦炭类：单耗 0.369kg，单价 1849.4 元，金额 682.2 元，其中焦炭 1 单耗 0.145kg，单价 1721.2 元，金额 249.8 元;焦炭 2 单耗 0.193kg，单价 1853.6 元，金额 358.4 元;焦炭 3 单耗 0.011kg，单价 1841.8 元，金额 19.7 元;焦丁单耗 0.044kg，单价 1805.6 元，金额 80.1 元;高炉返焦沫单耗 0.025kg，单价 1044.8 元，金额 25.7 元。
喷煤类：单耗 0.157kg，单价 1051.3 元，金额 164.5 元，其中无烟煤单耗 0.118kg，单价 1130.1 元，金额 133.8 元;烟煤 1 单耗 0.014kg，单价 817.5 元，金额 11.0 元;烟煤 2 单耗 0.022kg，单价 822.9 元，金额 18.3 元;活性炭沫单耗 0.003kg，单价 600.0 元，金额 1.5 元。
冲减煤气：金额 - 91.6 元。
合计：金额 755.1 元。
影响生铁行业成本的关键因素包括铁矿石、焦炭、喷吹煤的采购成本，铁矿原料和燃料的成分和性能指标，以及与原燃料质量相适配的稳定顺行操作技术。
铁矿石采购成本：企业铁矿粉采购价格的差异是导致吨铁制造费用相差数百元的主要原因之一。以进口粉矿为例，2024 年对标企业折算成 62% 铁品位的平均采购成本为 843.2 元 / 吨，成本最低的 5 家企业的加权平均采购成本为 774.7 元 / 吨，比对标企业平均采购成本低 68.5 元 / 吨，低于平均采购成本 8.1%;采购成本最高的 5 家企业加权平均采购成本为 1027.2 元 / 吨，比对标企业平均采购成本高 184.1 元 / 吨，高于平均采购成本 21.8%;最高和最低采购成本差 252.6 元 / 吨，按照吨铁消耗 1.6 吨铁矿粉计算，吨铁制造成本相差 404 元。采购价相差较大的原因，除物流运输费等因素外，不同品质铁矿的吨度价也存在差距，如高品位铁矿溢价高、成分缺陷铁矿折扣大等。
焦炭采购成本：焦炭对生铁成本影响仅次于烧结矿排名第二，对高炉稳定顺行的影响程度排名第一。2024 年对标挖潜企业采购冶金焦平均折算成干基的成本为 2009 元 / 吨，平均采购成本最低的 5 家企业的加权平均采购成本为 1768.5 元 / 吨，比对标企业平均采购成本低 240.5 元 / 吨，低于平均采购成本 12%;采购成本最高的 5 家企业的加权平均采购成本为 2539.4 元 / 吨，比对标企业平均采购成本高 530.4 元 / 吨，高于平均采购成本 26.4%。排名前 5 和后 5 企业的采购价差达 770.9 元 / 吨，按照吨铁消耗 400kg 冶金焦计算，吨铁制造成本相差 308 元。另一方面，不同成本的焦炭质量也存在较大差距，进而影响用量，不能简单按照采购价格进行对标;焦炭质量的评价指标包括 M10、M40、CSR、CRI、固定碳、灰分含量、S 含量、含水量、挥发分、粒度指标、干熄焦率等十余项，各指标对焦炭用量均有不同程度的影响。
喷吹煤采购成本：2024 年喷吹煤累计平均折算成干基的采购成本为 1118 元 / 吨，与焦炭有 891 元 / 吨的差价，通过提高喷煤比来降低焦比是降低生铁成本的重点方向之一。另外，喷吹煤平均采购成本最低的前 5 家企业约 870 元 / 吨，比对标企业平均采购成本低 248 元 / 吨，而采购成本最高的 5 家企业为 1310 元 / 吨，比对标企业平均采购成本高 192 元 / 吨。喷吹煤的挥发分、固定碳、灰分、S 等成分指标以及热值、可磨性等指标影响采购成本、置换比等，企业应建立适合自身条件的喷吹煤资源库和评价标准，优化喷煤结构、提高喷煤比、降低采购费用、提高置换比，实现对高价格焦炭的有效替代。
炉料质量及冶炼技术：高炉炉料成分和质量对燃料结构和消耗量有重要影响，如烧结矿的品位变动 1%，影响燃料比 1.0%-1.5%;烧结矿低温还原粉化指数降低 10%，燃料比上升 1.5%;氧化亚铁含量每降低 1%，焦比降低 1%;高炉锌负荷每增加 0.1kg/t，燃料比上升 1.68kg/t。因此，在高炉装备和炉料铁品位条件相近的情况下，炉料质量和对应的冶炼技术对吨铁燃料消耗量及成本也有重大影响，如某年 300 多座高炉样本中：600m³-1000m³ 级高炉最佳燃料比 507kg/t、最差燃料比 537kg/t;1000m³-1080m³ 级高炉最佳燃料比 495kg/t、最差燃料比 585kg/t;1200m³-1780m³ 级高炉最佳燃料比 498kg/t、最差燃料比超过 550kg/t;2500m³-2800m³ 级高炉最佳燃料比 501kg/t、最差燃料比超过 580kg/t;3800m³-4800m³ 级高炉最佳燃料比 501kg/t、最差燃料比超过 560kg/t。
铁矿原料是影响生铁成本最关键的因素，而市场上铁矿石品种多达近百种，影响铁矿石性价比的因素有十几项，企业应建立铁矿石性价比综合评价方法，即在采购价格的基础上，叠加矿石成分、水分、烧损等不同因素导致的熔剂费、燃料费、物流费等中间成本差异，得出每种矿石的真实冶炼成本，基于此方法进行性价比评价和资源优化配置，确定适宜企业的铁矿石采购种类和炉料结构。
采购价格：对铁矿石性价比影响最直接的指标。
成分：包括 TFe、SiO₂、Al₂O₃、CaO、MgO、FeO、磷、硫、钾、钠、锌、外水、烧损等，主要影响吨铁消耗的铁矿石、熔剂、燃料量和成本以及因生产效率不同导致的固定费差异。
烧结粉的物理性能和冶金性能：矿粉的粒度组成、同化性、粘结相强度、铁酸钙生成能力、液相流动性等性能影响烧结矿质量，进而影响燃料成本和高炉稳定顺行。
块矿的含粉率、还原度、结晶水：影响煤气利用率和热量需求，进而影响焦炭消耗量、成本和高炉稳定顺行。
球团矿的含粉率、还原度：影响价值减值、高炉煤气利用率等，进而影响焦炭消耗量和成本。
港杂费：不同港口的港杂费存在差异，并且以湿基计算，因此对于不同铁品位、外水含量的铁矿石，生产一吨生铁所用干基铁矿石的实际港杂费存在差异。
物流费：不同港口到企业的物流费存在差异，并且以湿基计算，因此对于不同铁品位、外水含量的铁矿石，生产一吨生铁所用干基铁矿石的实际物流费不同。
将高炉炉料的主要指标与基准炉料相对比，计算得到炉料成分和质量对燃料成本、固定成本的影响。待评价炉料的指标主要包括 17 项：铁品位 F、还原度 RI、转鼓强度 TI、低温还原粉化指数 RDI、含粉率 M、SiO₂含量 SY、Al₂O₃含量 J、CaO 含量 Ca、MgO 含量 Mg、磷含量 Ph、硫含量 S、锌含量 Zn、铅含量 Pb、氧化钾含量 K、氧化钠含量 Na、结晶水含量 h₀、外水率 h₁。基准炉料除了对应的上述指标外，还包括冶炼过程基准值：铁水中铁含量、焦比 CR、焦炭单价 P₁、吨铁固定费用 g、炉渣碱度 R₂、镁铝比 Rmo、钙质熔剂单价 P₂、镁质熔剂单价 P₃、高炉有效容积利用系数 η₀等。
炉料主要指标对其冶炼成本的影响分别为：
F-[(CR×F 影响焦比百分比 ×P₁)+(g×F 影响产量百分比)]×F/f
RI-[(CR×RI 影响焦比百分比 ×P₁)+(g×RI 影响产量百分比)]×F/f
TI-[(CR×TI 影响焦比百分比 ×P₁)+(g×TI 影响产量百分比)]×F/f
RDI-[(CR×RDI 影响焦比百分比 ×P₁)+(g×RDI 影响产量百分比)]×F/f
M-[(CR×M 影响焦比百分比 ×P₁)+(g×M 影响产量百分比)]×F/f
h₀- (h₀影响焦比百分比 ×P₁)×F/f
h₁- (h₁影响焦比百分比 ×P₁)×F/f
Si 和 Al-Si、Al 导致的 CaO、MgO 熔剂用量 ×CaO、MgO 熔剂单价
有害元素 E (S、Zn、K、Na、Pb 等) 影响 [(CR×E 影响焦比百分比 ×P₁)+(g×E 影响产量百分比)]×F/f
综合上述各项，可计算出炉料成分和质量对高炉燃料成本和固定成本的影响，将此部分影响值以及物流费、港杂费等全部折算至铁矿石的采购价格，即可得到该铁矿石的真实采购价格，从而进行性价比评价和优化配矿。需要指出的是，烧结粉和球团精粉需转化为自熔性烧结矿和球团矿，将烧结球团生产过程费用折算进各自的采购价，再进行同口径对比。
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