在2025年，石油化工行业作为国民经济的重要支柱产业，面临着诸多挑战与机遇。随着全球能源需求的持续增长以及环保要求的日益严格，石油化工企业不仅需要提高生产效率、保障产品质量，还需在节能减排方面做出积极贡献。数据显示，全球石油化工行业市场规模已达到数万亿美元，且预计在未来几年内仍将保持稳定增长。在这样的背景下，设备的稳定运行对于石油化工企业提升竞争力、实现可持续发展具有至关重要的作用。因此，构建一套科学合理的设备维护保养运行管理体系，成为石油化工行业亟待解决的问题。
《2025-2030年全球及中国石油化工行业市场现状调研及发展前景分析报告》在石油化工行业的生产运营中，设备维护保养计划的制定是确保设备稳定运行的基础。通过科学合理的计划，可以明确维护保养的具体步骤、顺序和重点，从而实现资源的优化配置。在制定计划时，应从风险控制的角度出发，全面分析评估设备可能出现的故障及维护过程中的风险，并制定相应的防范措施。这不仅为实施过程的监督和执行提供了明确的参照依据，还有助于及时发现并调整未达预期的部分，确保石油化工设备的长期稳定运行。
石油化工行业现状分析提到明确的职责划分对于石油化工设备维护保养工作的高效开展至关重要。清晰界定各岗位的任务范围，可以有效避免工作中的混乱和重复劳动，促进维护保养工作的有序进行。合理的职责分级可以使维护保养管理路线更加清晰，便于管理和监督。在石油化工企业中，通常将维保单位设为一级单位，生产单位设为二级单位，但这种配置需要根据企业的实际运行体系灵活调整。对于国有企业而言，这种配置较为合适，因为它们通常具备较强的技术实力和充足的人员配置;而对于民营企业来说，可能需要根据自身情况适当调整，以避免增加运营负担。
石油化工设备维护保养通常可以细分为日常维护保养、定期保养以及预防性保养三大类。日常维护保养是最基础且频繁的保养措施，主要由设备操作人员在设备日常运行过程中执行，涵盖设备的清洁、润滑、紧固以及运行状态的简单检查等内容，旨在及时发现并处理设备运行中的微小异常，维持设备的正常运行状态。定期保养则按照预先设定的时间周期，安排专业维修人员对设备进行深入的检查、调整以及关键性能指标的检测，有助于在设备出现重大故障前发现潜在问题，及时修复，确保设备长期稳定运行。预防性保养则借助设备运行数据监测、参照运行经验总结以及基于设备运行状况的评估分析，提前识别设备可能出现故障的风险点，并针对性地制定维护计划，实施保养措施，将故障隐患消除在萌芽状态，从而有效降低设备突发故障的概率，减少因设备停机造成的生产损失。
(一)日常维护保养
日常维护保养主要由班组负责实施，包括清理、检查和简单调试等工作。具体措施如下：
外观清理：每周进行一次外观清理，保持设备清洁，便于及时发现运行隐患。
外观检查：每两小时进行一次外观检查，及时发现如法兰、机封泄漏等明显故障。
安全附件检查：每班检查一次安全附件，确保无外漏、内漏现象且正常投用，保障设备运行安全。
运行状态检查：每两小时对压力、温度、油位、震动、位移等参数进行巡检，实时掌握设备运行状态。
润滑检查：每两小时检查一次润滑及润滑冷却系统，确保通畅，润滑油(脂)正常。
运行声音检查：每两小时检查一次设备运行声音，尤其是动设备，虽然通过声音判断故障需要丰富经验，但这是反映设备运行状态的重要表象。
一般检查：每天对停运、备用设备进行180°盘车，防止转子弯曲，并检查设备备用状态，确保完好备用。
(二)定期保养
定期保养主要由维保单位负责，生产使用部门进行监督。主要工作包括深度清洁、性能测试和完好性检查。例如，动设备运行过程中，轴承箱内会产生沉积物，加速轴承磨损。需定期清理轴承箱、润滑管道及过滤部件，并更换润滑油。不同类型设备的润滑油更换周期有所不同，如部分机泵生产厂家建议两个月更换一次润滑油，但实际循环润滑一般六个月维护保养一次较为合适。对于磁力泵、屏蔽泵等自润滑形式，需要根据介质性质判定周期。轴承组件一般为碳化硅、石墨材质，硬度高、脆性大，拆解清洗过程容易碎裂，介质清洁不易结焦、结垢，一个检修周期或故障后清理保养较为适宜。
(三)预防性维护保养
预防性维护保养工作主要涵盖易损件更换与隐患零部件更换两个关键方面，旨在通过提前干预，确保设备的稳定运行，延长设备使用寿命，降低设备故障带来的生产风险。易损件因在设备运行过程中持续承受各种应力、摩擦及环境因素影响，而具有一定的使用寿命。常见的动设备易损件，如轴承、机械密封、填料密封等，一旦达到其设计运行寿命，性能就会显著下降，进而影响设备的正常运转。静设备方面，紧固件因长期受力产生疲劳，设备本体因长时间运行出现疲劳现象，密封件经过多次热胀冷缩后密封性能降低，这些情况都需要及时更换相关部件。隐患零部件更换针对的是那些虽未达到使用寿命，但由于设备运行工况复杂，已经存在潜在故障风险的零部件。例如，当设备输送的介质具有强腐蚀性时，过流部件在长期运行过程中会受到严重腐蚀，即便尚未出现明显损坏，也已存在极大的安全隐患。在实际操作中，需要不断针对隐患点进行深入的原因分析，探寻导致隐患产生的根本因素，并形成具有针对性的维护保养手册，为后续的隐患零部件更换工作提供科学、有效的指导。
五、结论
在石油化工行业中，设备维护保养运行离不开数据的有力支持。建立完善的基础设备维护保养管理体系，做好设备台账、保养记录、维修记录等数据文件的管理，将工作重点从单纯的故障维修和保养向数据分析、总结转移，能够显著提升设备管理效果。当前，设备大数据管理、智能化、智慧运维、设备全生命周期管理等先进理念和体系已在石油化工行业逐步推广。智能化设备维护保养系统能够自动生成维护保养计划，合理安排维护任务和资源，及时提醒维护人员进行定期保养，并详细记录每次维护信息，为后续查询和分析提供便利，推动设备维护保养管理体系迈向新的高度。通过科学合理的设备维护保养运行管理，石油化工企业不仅能够提高生产效率、保障产品质量，还能在激烈的市场竞争中占据优势，实现可持续发展。
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