产业体系日益完善
“只要是装备，在我国均可以找到生产企业。”这是对我国装备制造业的形象描述。日益完善的产业体系、不断壮大的产业规模，令“中国装备，装备中国”已不再是梦想。
“十一五”期间，我国装备制造业取得了令人瞩目的成就。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉介绍，我国装备制造业规模总量现已居世界领先位置，跻身世界装备制造业大国行列；重大技术装备自主化水平也有了显著提高，装备制造业支柱产业的地位进一步突出，一批重点产品已达到国际先进水平，一批装备制造企业在国际上崭露头角，一批产业聚集区正在加快形成，部分产品技术水平和市场占有率跃居世界前列。
“十一五”期间，装备制造业的诸多领域均有了长足发展：
工程机械行业保持快速增长局面，并涌现出一批在国际上享有一定知名度的自主品牌。目前，除特种大型的工程机械外，我国已能生产国内工程建设所需要的18大类产品、280多个系列、1700多个品种、4000多个规格。特别是在大型施工机械领域，目前已能制造国际上常用的26种机型，其技术水平已达到替代进口的目标。
汽车产销呈现爆发式增长。2006年，我国汽车产销量分别为727.97万辆和721.60万辆，此后年年递增，2009年汽车产量首次超过千万辆，达到1379.5万辆，成为世界汽车生产第一大国。今年1至9月，我国汽车产销分别完成1308.27万辆和1313.84万辆，同比增长高达36%。
船舶工业产业规模大幅跃升。“十一五”期间，我国造船完工量不断创出历史新高。预计“十一五”末我国造船产量将超过5000万载重吨，是2005年造船产量的4.1倍，“十一五”期间造船产量年均增速将高达34.7%，也明显高于“十五”期间年均26.5%的增长速度。
机床行业产品结构明显改善，产业结构得到优化。“十一五”期间，大部分机床行业企业压缩低档、普通产品，升级换代经济型数控机床，着力发展中高档数控机床及生产线。2009年数控金属切削机床产量143904台，是2005年59639台的2.41倍，2009年金属加工机床产值数控化率达到52%，比2005年提高了16个百分点。
产品结构明显改善
“十一五”期间，行业企业加大了产品结构和产业结构的调整力度，尤其是经过2008年的金融危机的冲击，企业进一步提高了改善产品结构必要性和重要性的认识。而金融危机的严重影响也倒逼行业企业进行产品结构的调整。许多企业对主要产品进行调整，压缩低档、普通产品，升级换代经济型数控机床，着力发展中高档数控机床及生产线。从目前全行业来看，机床工具产品呈现出三少三多的态势：低档、大路货产品生产少了，中高档、专用产品生产多了；普通机床生产少了，数控产品生产多了，老产品少了，新产品多了。2009年数控金属切削机床产量143904台，是2005年59639台的2.41倍，2009年金属加工机床产值数控化率达到52%，与2005年36.3%比较，提高了16个百分点。
“十一五”期间，行业产业结构调整有新进展。首先，国内企业优化重组加速推进，跨所有制的企业重组引人注目，其次国际并购工作也在积极慎重进行。通过企业重组和国际并购，推动了内外企业的有机结合，为建立产业新格局、提高行业创新能力，实现规模化生产和提高国际竞争能力打下良好的基础。
2006年，陕西秦川机床工具集团成立，整合了秦川机床、秦川格兰德、汉江机床、汉江工具厂。合肥锻压集团则是由合肥合锻压力机机床有限公司牵头，联合安徽晶菱、安徽双龙、万马机床、奥力锻压、合锻技术中心等6家民营机床企业组建而成。
2007年，浙江民营企业天马集团并购国企齐重数控设备有限公司。
2008年，中国通用技术公司并购齐二机床集团，2010年，再次并购哈尔滨量具刃具集团公司。
国际并购也是我国机床工具行业产业结构调整的一种重要方式。我国一些机床企业在关注国内重组的同时，也密切关注国际机床行业的发展动态，适时并购海外机床工具企业。2008年，天水星火机床有限公司收购法国SOMAB公司81%股份，同时参股德国WMH公司25%的股份。2010年重庆机床集团收购英国霍洛伊德公司。至此，已有9家机床行业的骨干企业成功并购（控股）了12家国际机床工具行业的著名企业。通过海外购并，企业产品水平的提升和新产品的开发速度明显加快。
另外，一些地区形成的产业集群也有良好的效应，如江苏扬州的成形机床集聚区，苏州泰兴的电加工机床集聚区，山东济南周边的锻压机床也发展很快。
技术改造迈向高端
“十一五”期间，机床工具行业对技术改造的效果和作用，在观念上有了喜人的变化，逐步改变了过去一味强调通过技术改造扩大老旧产品的生产能力的做法，更加重视通过技术改造，加强创新能力建设，创新工艺手段，转变经济发展方式，保持企业的科学可持续发展。
2006-2009期间，机床工具行业完成固定资产投资额分别为374亿9055万元、539亿1267万元、791亿1016万元、1075亿7210万元，一直保持较高的增长速度。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉认为，通过技术改造，增强企业自主创新能力，提高高档数控机床的制造能力和信息化水平，对加快结构调整和实现产业升级，转变经济发展方式具有重要的作用。
像武重、沈阳机床、大连机床、北一、济二、齐重、齐二、宁江机床、杭机等多家行业企业利用技术改造和新厂搬迁的时机，围绕国家重点工程和重点项目所需重型、高档数控机床，进行有针对性的技术改造和新厂建设，改革工艺流程，增加研发手段，增强自主创新能力，提升高档数控机床制造能力和专业化水平。
“十一五”期间，尽管受到全球金融危机的冲击，机床工具行业仍然保持了较快速度的发展，尤其是数控机床更是高速发展。
2005年全行业生产金属切削机床45.07万台，其中数控金属切削机床59639台。2009年全年生产金属切削机床580273台，与2005年相比增长28.7%，其中数控金属切削机床143904台，与2005年相比增长141.3%。
2009年中国机床工具行业完成工业总产值4014.2亿元，与2005年全行业工业总产值1259.61亿元相比，增长了218.7%；产品销售产值3922.5亿元，与2005年产品销售收入1212.46亿元相比，增长了223.5%。
随着中国机床工具行业国际竞争力的加强，我国机床工具产品出口增长速度加快。2009年机床工具产品出口47.4亿美元，与2005年出口额29.95亿美元相比，增长58.3%。2009年，中国机床产品产值从世界第3首次跃升到世界第1。
机床工具行业这些年来，通过增强自主创新能力，提升制造水平，很好地提高了满足用户需求的能力。如武重机床集团开发的核电、风电专用加工设备，船用缸套、曲轴、螺旋桨加工设备，铁路道岔、车轮、机车车体等专用加工设备；济南二机床集团开发的汽车覆盖件冲压生产线、机械式五轴联动数控龙门移动镗铣床、数控高速落地铣镗床、双龙门机械五轴联动数控镗铣床；沈阳机床集团针对国家重点工程大飞机制造、铁路、核电、船舶、军工发展需要，产品上档次，形成产业规模；大连机床集团开发的九轴五联动车铣复合机床、柔性制造单元、自动生产线；北京一机床研发的龙门跨度大于10m的五轴联动数控桥式龙门车铣复合机床、龙门横梁9m的数控桥式双龙门镗铣床；齐齐哈尔二机床开发的 5m车铣加工中心、2500t多工位机械压力机、重型汽轮机转子轮槽专用数控铣床、大型桶段铺缠一体机；齐重数控研发的风电制造专用系列机床、大型曲轴专用旋风铣床；秦川机床开发的大规格精密磨齿机；重庆机床开发的高速干切削滚齿机、天水星火机床开发的超长型无缝钢管加工设备；天津天锻开发的船体板材成型液压机；上海机床厂开发的超重型数控轧辊磨床和新型曲轴磨床；杭州机床和威海华东数控开发的高速铁路博格板专用磨床；德州普利森开发的大型数控深孔钻镗床；济南铸锻所研制的汽车缸体缸盖自动化铸造生产线；江西杰克机床开发的新型凸轮磨床等，这些新产品的推出，满足了航空航天、电子、船舶、电力工业、轨道交通、汽车、工程机械、军工国防等行业的急需，提高了我国数控机床的国际竞争力。
谋局“十二五” 重视质量效益目标
中国机床工具行业在“十一五”期间取得的成绩有目共睹，基本实现了平稳较快增长，尤其在2009年全行业完成工业总产值4014亿元，跃升为世界第一机床生产国。作为国民经济的基础性产业，机床工具行业的“十二五”规划显得备受关注。受工信部等有关部委委托，中国机床工具工业协会今年年初就开始了行业“十二五”规划的起草工作。
当前乃至“十二五”期间，行业企业需坚定不移地加速推进结构调整、转变发展方式的进程，加速提升创新能力和企业核心竞争力。中国机床工具工业协会副理事长兼秘书长王黎明提出“十二五”的主要目标，“到‘十二五’末，机床工具行业实现工业总产值7000亿元；数控机床年产超过20万台，国内市场占有率70%以上（按销售额计）；全行业年出口额达到100亿美元，其中机床出口占40%以上。”同时，“十二五”期间要加快机床产品结构调整，进一步完善产业链，通过政策导向与市场经济相结合的办法实施企业结构调整，提高制造工艺专业化生产水平，优化进出口贸易结构。王黎明在介绍“十二五”规划要点时还指出：进一步完善产业链就是要突破数控机床产业发展瓶颈，大力发展功能部件和数控系统；鼓励发展数控刀具、复杂刀具、精密量仪；加快发展高档磨具磨料和超硬材料及制品。其中，中高档数控系统、数控刀具等都将成为“十二五”的发展重点。而“发展制造服务业”也将成为“十二五”期间的主要工作之一。
近几年国内机床市场迅速扩大，为我国机床工具工业的快速发展提供了空间，但不少国产中高档数控机床及高档刀具、零部件产品在使用寿命、效率、可靠性等方面都有待进一步提升，这使得这些产品的进口量持续大幅增加。
今年上半年以来，我国机床工具行业总体产销两旺，多项经济指标均有较大幅度增长。罗百辉分析说，从目前行业发展形势看，预计下半年机床工具行业的市场需求将有所放缓，但全年行业发展态势仍将稳中有升。企业应加快推进结构调整，努力提升产品竞争力。从细分行业来看，金切机床、工量具及量仪、木工机械三个小行业的工业总产值同比增速低于行业平均水平，而机床附件、铸造机械、磨料磨具、其他金属加工机械、金属成形机床等五个小行业增速均高于行业平均水平。随着投资能量的进一步释放，市场需求将进一步向理性需求回归。换言之，高端的机床工具产品将更受市场青睐。另外，从政策层面看，国家也更倾向于扶持具有自主知识产权、具有较强市场竞争力的高端机床工具产品。
预计今年全年机床工具行业的发展仍将相对平稳。在今后很长一段时间内，应重视引导企业更多地从注重规模、速度向注重质量、效益方面转变，使企业加快推进结构调整，努力提升产品质量和市场竞争力，从而实现全行业提高运行质量和效益的目标。
自主创新不断优化
“十一五”期间，自主创新一直是我国装备制造业发展的关键词。随着一系列调整振兴鼓励政策措施的出台，装备制造业发展环境不断优化，产业创新能力明显增强，科技水平大幅提高。
在电力设备、数控机床、汽车及零部件等诸多领域，我国高端装备自主创新不断取得新成果，高端装备自给率不断提高。今年以来，不少自主创新高端产品陆续面世，如核电设备所需关键铸锻件实现自主研发，世界首个±800千伏云广特高压直流输电工程竣工投产等等。“这些都说明，我国装备制造业自主创新能力正在不断提升。”中国机械工业联合会执行副会长蔡惟慈说。
装备制造业新产品对于行业增长的贡献率也进一步上升，推动了行业技术和产品结构进一步调整和优化。以机床行业为例，在大飞机、高速铁路、核电设备等重点领域需求拉动下，今年上半年，数控机床产量同比增长111.18%，增速明显高于普通机床产品。
不少企业更加重视依靠自主创新实现结构转型。据统计，今年上半年，我国机械工业新产品产值同比大幅增长，新产品产值的增长速度始终快于全行业产销增速。
更令人高兴的是，目前我国装备制造业自主创新正由主机层面向关键配套零部件层面推进：西电公司和特变电工建成了高水平的交直流高压绝缘套管卷制生产线，天然气长输管线用大型阀门国产化取得突破……“我国高端装备的关键零部件长期受制于人。现在在关键零部件上能有所突破，代表着装备制造业核心技术能力的提高。”蔡惟慈说。
机床工具行业连续多年快速增长，行业企业在技术创新方面投入了更多的精力和财力，取得了很好的效果。行业自主创新能力有所提高，科技进步成果显著，自主创新成果的产业化进程加快，新产品不断涌现，新技术新工艺应用广泛。
2006-2009期间，机床工具行业有三项新技术荣获国家科技进步二等奖，包括济南二机床集团有限公司的“LS4B型2500美吨闭式多连杆压力机”，湖大海捷制造技术有限公司与湖南大学、杭州智邦纳米技术有限公司联合研制的“高速精密磨削加工关键技术与系列高档数控磨削设备”，陕西秦川机械发展股份有限公司的“适用于大批量精密齿轮磨削的数控蜗杆砂轮磨齿机技术及产品”。另有83个项目荣获中国机械工业科学技术奖，其中一等奖6项。
不断推出具有先进水平的新产品，填补了国家空白，如世界上最大的直径8m数控立式车床，Φ320mm的数控落地铣镗床、龙门跨度10m的五轴联动数控桥式龙门车铣复合机床，龙门跨度9m的数控桥式双龙门镗铣床，加工直径5m、承重500t的重型数控卧式车床，深度1000mm的数控管板深孔钻床，一次装卡完成最大直径8000mm螺旋桨的七轴五联动数控加工机床，曲轴和轴拐加工的专用大型数控车床和切点跟踪随动数控磨床，加工直径2200mm的数控轧辊磨床，重型铣车复合加工中心，五坐标横梁移动式龙门加工中心，大规格精密磨齿机，大型数控超精密菲涅尔透镜加工设备，超重型数控精密船用板轧辊设备，数控高速干切削滚齿机，大型桶段铺缠一体机，加工直径1600mm的全数控螺旋锥齿轮磨齿机，定位精度6μm的精密卧式加工中心，主轴转速30000r/min的高速立式加工中心，2.5m×16m的动梁式数控导轨磨床，配有双滑枕和数控卡具的数控龙门道岔铣，高速铁路博格板专用磨床，数控轮对加工机床，压力吨位20000kN～63000kN的系列压力机， 30000kN 14米数控液压折弯机和20000kN数控液压制管机，64000kN汽车大型覆盖件液压机柔性冲压生产线等不断涌现的新产品，为航空航天、船舶、电力、国防、交通等重点用户提供所需的技术装备，提高了我国数控机床的竞争力。
“这些年我国装备制造业确实取得了令人瞩目的成就，但我们依然只是制造大国，算不上制造强国。”工业和信息化部装备工业司司长张相木说，“‘十二五’时期是我国全面建设小康社会的关键时期，也是我国装备制造业由大变强的关键时期。因此，加快结构调整和发展方式转变，努力建设装备制造业强国，将是‘十二五’时期重大的战略任务。”
目前，在技术水平上，我国装备制造业的不少产品还处在产业链的中低端，缺乏全球的知名品牌和高端产品的核心竞争力；基础配套能力也比较弱，关键零部件还需要进口。
展望“十二五”，我国装备制造业要真正挺立世界，完成“制造大国”向“制造强国”的转变，仍需历经无数挑战与考验，任重而道远。
开展“创新升级”，大力推进自主创新，促进产业优化升级，将是装备制造业进一步做大做强的关键所在。据了解，“十二五”期间，加强科技创新、增强自主创新能力将成为装备制造业转变发展方式的中心环节，力争突破产业核心技术和关键技术，加快形成自主技术、标准和品牌，大力推进传统产业高端化、高新技术产业化、产业集聚高度化，构建现代装备制造体系。
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