中国报告大厅网讯，随着双碳目标的深入推进和新能源行业的快速发展，石油焦作为阳极炭块生产的核心原料，其品质要求持续提升。2026年，石油焦行业面临着高品质原料供应紧张与低品质原料高效利用的双重挑战，行业技术升级聚焦于密度提升、性能优化及成本控制等核心方向。当前，低品质石油焦普遍存在粉料含量高、气孔率大等问题，导致煅后焦振实密度偏低(普通煅后焦6~3mm粒度振实密度均值约72~74g/cm³，3~1mm粒度约80~83g/cm³)，难以满足高性能阳极炭块生产需求，因此开发高效的石油焦提质技术成为行业突破的关键。以下是2026年石油焦行业技术分析。
《2025-2030年中国石油焦市场专题研究及市场前景预测评估报告》指出，为探索石油焦密度提升的可行路径，首先开展了石油焦颗粒制备预备实验，核心围绕石油焦粉料与不同添加剂的混合成型工艺，验证手工与压力机两种制备方式对煅后焦性能的影响，同时完成原料微量元素检测，确保符合阳极生产指标要求。
实验前期，对用于铝用阳极的石油焦、粘结剂、面粉和沥青中的微量元素进行了全面检测，具体数据如表1所示。检测结果显示，所有原料中的微量元素均符合阳极生产用原料指标要求，为后续实验的可靠性提供了基础保障。
预备实验将粒径小于1mm的石油焦颗粒按比例与粘结剂、面粉及沥青混合，分别采用手工成型和压力机制备方法，制成Ø50mm×20mm的规则形状圆饼样品。手工制备时，将混合原料装入两端开口钢桶，一端置于钢板上，另一端用橡胶锤敲击30次，烘干后用粒径1mm的冶金焦包裹，放入马弗炉900℃煅烧4小时;压力机制备则以50kN压力压制成型，后续烘干、包裹、煅烧流程与手工制备一致。
从实验数据可见，压力机压制的石油焦颗粒强度优于手工模具压制;4种粘结剂中，沥青和面粉粘结的样品烘干后强度较差，不易在煅烧前进行吊运等操作。振实密度方面，无论是手工还是压力机制备的颗粒煅后石油焦，其振实密度均比普通煅后焦均值高4.9~5.4g/cm³，充分验证了石油焦颗粒制备技术提升密度的可行性，且压力机原理与造粒机一致，为后续规模化实验奠定了基础。
基于预备实验结论，进一步开展石油焦规模化制备实验，选用造粒机作为核心设备，通过优化原料配比、颗粒规格等参数，验证该技术批量生产高密度煅后石油焦的可行性，重点检测造粒后石油焦的振实密度和颗粒稳定性两项核心指标。
实验将粒径小于1mm的石油焦与粘结剂按一定比例混合，通过造粒机制成20mm×40mm或60mm×40mm的规则椭圆颗粒，再与普通石油焦混合进入煅烧炉完成正常煅烧周期。样品评估方式与预备实验一致，同时新增颗粒稳定性检测，按YS/T587.11-2006标准将煅烧后样品破碎筛分为8~4mm粒度，通过实验振动仪器测量稳定性。
实验数据显示，造粒机制备的石油焦颗粒煅烧后，振实密度比普通煅后焦均值高2.21~3.28g/cm³，颗粒稳定性均值提高1.79%。其中，3%粘结剂配比制备的20mm×40mm椭圆球石油焦，晾干后强度较好，煅烧后强度最优;3%粘结剂+5%水的配比可显著提升60mm×40mm椭圆球石油焦的成球率，且煅烧后强度满足生产需求。值得注意的是，60mm×40mm规格的石油焦颗粒晾干后因体积较大，不易在煅烧前吊运，实际生产中可根据煅烧炉适配情况选择合适的颗粒规格。
结合预备实验与规模化实验结果，对石油焦造粒技术的应用价值进行全面分析，重点梳理该技术的核心优劣势，并从设备、原料等维度开展经济性测算，为行业应用提供参考依据。
石油焦造粒技术的核心优势体现在提质、增效、环保三大维度，可有效解决当前石油焦利用中的诸多痛点。在提质方面，该技术能将低品质石油焦(尤其是小于1mm的粉料和流沙焦)转化为高密度、高稳定性的优质原料，显著提升煅后石油焦的振实密度和颗粒强度，为生产高性能阳极炭块奠定基础;同时，石油焦粉料的充分利用可提升原料实收率，降低优质石油焦的依赖度。
在增效方面，石油焦造粒后可减少煅烧炉内粉料比例，避免粉料结焦蓬料导致的煅烧罐“放炮”现象，延长煅烧炉使用寿命;同时，造粒后的石油焦在煅烧过程中挥发分排放更顺畅，煅烧温度更稳定，可实现排料均匀化，提升煅烧产量。在环保方面，石油焦造粒后采用仓储或库房存放，可有效减少粉尘扩散，降低无组织排放指标，契合行业环保治理要求。
该技术的主要劣势集中在前期投入成本方面。石油焦造粒需要新增专用生产场地，配套筛料机、配料仓、混捏机、压粒机等设备，会增加设备购置成本;同时，新增生产工序需要配备专业操作人员，导致人员岗位成本上升，对企业前期资金投入提出一定要求。
经济性测算围绕造粒机使用成本、粘结剂使用成本、石油焦原料替代成本三大核心维度开展，数据基于当前市场价格及行业平均生产水平，具体测算结果如下：
一是造粒机使用成本。一套日产能100吨的造粒机市场均价约20万元/套，配套设备及配件、人工费、电费等为持续性支出。该设备投入为一次性投资，后续运维成本相对稳定，结合提质增效带来的收益，整体呈现“一次性投入、长期收益”的特点。
二是粘结剂使用成本。粘结剂市场均价约4000元/吨，加入石油焦原料后，每吨造粒原料成本增加80元。考虑到普通石油焦中小于1mm的粉料占比约20%，实际因粘结剂加入增加的生产成本约为16元/吨，成本增幅处于行业可接受范围。
三是石油焦原料替代成本。采用同等理化指标的流沙焦替代普通海绵石油焦，原料价格可降低约200元/吨，直接降低煅烧炉原料采购成本;同时，流沙焦经造粒处理后可达到优质石油焦的使用标准，进一步扩大低成本原料的应用场景，提升生产经济效益。
石油焦作为阳极炭块生产的核心原料，其品质提升是2026年石油焦行业技术升级的核心方向之一。本次通过预备实验与规模化实验验证，将石油焦原有网状结构破碎重组，制备成规则颗粒后再进行煅烧，是提升石油焦密度和稳定性的可行技术路径。实验数据明确显示，该技术处理后的煅后石油焦，振实密度比普通煅后焦均值最高提升5.4g/cm³，颗粒稳定性提升1.79%，且能保留石油焦原有的理化性质和微量元素含量，完全满足高性能阳极炭块生产需求。
石油焦造粒技术不仅能有效利用低品质石油焦粉料和流沙焦，提升原料实收率，还能优化煅烧工艺，延长设备使用寿命，降低环保排放，同时具备良好的经济性——通过流沙焦替代和提质增效，可抵消设备及粘结剂带来的新增成本，实现长期收益。对于当前高品质石油焦供应紧张的行业现状，该技术为企业提供了一条“提质降本、绿色高效”的解决方案，企业可结合自身生产规模、原料状况及煅烧设备适配性，灵活调整石油焦颗粒规格和粘结剂配比，实现产品性能与成本效益的双重优化，为2026年石油焦行业高质量发展提供有力支撑。
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